새로운 세대의 완전 자동 도어 절단 기계 회색 보드에 대한 연결 지점이 없습니다

1200mm 고순환 공급 플랫폼 보드

단일 로딩은 장기간 연속 생산을 가능하게 하고, 작업자의 공급 노동 강도를 줄이고, 재료 리필을 위한 가동 중지 시간을 효과적으로 줄이고, 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.

터치스크린 인간-기계 인터페이스

작동하기 쉽습니다. 제품 치수를 입력하기만 하면 기계가 자동으로 공급 및 수신 위치를 교정합니다. 신속한 금형 설정을 위해 생산 요구 사항에 따라 매개 변수를 유연하게 조정할 수 있습니다. 에스20분 안에 시간 설정

회색 보드, 흰색 판지, 판지 등 세 가지 재료에 최적화된 다이 커팅 도구입니다. 수직 커팅 엣지와 우수한 성능으로 사전 스코어링 없이 하프 컷팅 및 풀 브레이크 컷팅을 실현합니다. 절단면은 매끄러우며 버나 돌출부가 없습니다. 다이커팅 후 회색 보드는 통합된 상태를 유지하고 떨어져 나가지 않아 폐기물 제거가 용이합니다.

양쪽의 편심 기어와 토글 레버 메커니즘은 모터의 동력을 플래튼의 상하 이동으로 전환하여 다이 커팅에 필요한 높은 압력을 생성합니다. 이것이 판지의 절단 및 주름을 만드는 데 필요한 동력입니다.

메인 드라이브 메커니즘(플라이휠 및 편심 샤프트)

플래튼의 수직 왕복 운동에 동력을 공급합니다.

안정적이고 높은 톤수의 다이커팅 압력 제공

진동을 줄이고 작동 안정성을 향상시킵니다.

다이커팅 플레이트는 상부 플랫폼에 단단히 눌러져 작동 중 변위 및 풀림을 방지하여 높은 다이커팅 등록 정확도를 보장합니다. 기존 볼트 잠금과 ​​비교하여 공압식 압력 플레이트를 사용하면 원클릭 잠금 및 잠금 해제가 가능하므로 다이 변경 및 기계 설정 시간이 크게 단축됩니다.

잠금 실린더에는 인터록 기능이 장착되어 있습니다. 다이 플레이트가 완전히 고정된 후에만 기계가 다이 커팅을 시작하므로 다이 풀림으로 인한 장비 고장 및 안전 사고를 예방할 수 있습니다.

안전 보호 장치

시트 로드, 조정, 위치 지정, 공급 및 수령 등 모든 작업을 기계 외부에서 수행할 수 있습니다. 작업자의 안전을 보호합니다.

타이 포인트 디자인의 장점

타이 포인트 디자인의 단점

1.생산 공정의 무결성 보장: 다이 커팅 후 완제품과 폐기물이 완전히 분리되거나 흩어지지 않습니다. 이는 안정적인 시트 이송을 보장하고 용지 공급, 배송 및 상자 접착을 포함한 후속 절차의 원활한 작동을 보장하여 흩어져 있는 시트로 인한 장비 가동 중지 시간 및 제품 거부를 방지합니다.

2.폐기물 제거 및 후처리의 효율성을 향상시킵니다. 연결 지점을 통해 폐기물이 스트리핑 스테이션에서 순서대로 떨어질 수 있으며 흩어진 폐기물이 장비를 방해하는 것을 방지할 수 있으며 이는 특히 자동 다이 커팅 기계에 적합합니다.

3.3. 저렴한 비용과 성숙한 기술. 연결점을 만들려면 추가 장비 없이 다이커터에서 간단한 노치 가공만으로 시트 비산 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 업계에서 일반적으로 사용되는 저가형 솔루션입니다.

1. 후속 처리 절차 증가: 제품과 폐기물 사이의 연결 지점에는 전문 장비를 통한 수동 분해 또는 폐기물 제거가 필요하므로 후속 작업의 복잡성과 인건비가 더욱 증가합니다. 비연결 프로세스에 비해 효율성이 훨씬 낮습니다.

2. 가장자리 결함이 발생하기 쉽습니다. 연결 지점이 파손된 후 돌출부, 버 또는 노치가 제품 가장자리에 남습니다. 부적절한 설계는 성형 후 결함이 노출되어 외관 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 어떤 경우에는 2차 손질이 필요해 인건비가 더 높아지는 경우도 있다.

3. 연결점 제어가 어렵다: 연결점의 너비, 수량, 위치를 정밀하게 조정해야 합니다. 연결 폭이 지나치게 넓으면 폐기물 제거가 어렵고 가장자리가 손상될 수 있습니다. 지나치게 좁은 연결은 다이 커팅 중에 조기 파손 및 시트 비산을 유발하여 다이 제작 및 기계 디버깅에 대한 요구 사항을 높입니다.

4. 공정적합성 제한 : 초박형, 고강성 또는 특수 적층재질의 경우 접합부에서 찢어짐 및 박리 현상이 쉽게 발생합니다. 전자 액세서리와 같은 고정밀 제품의 경우 잔여 연결 자국도 애플리케이션 성능에 영향을 미칩니다.

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